À l’occasion de la sortie de sa gamme Minimalistic, Gaggenau avait convié la presse fin octobre dans son usine de Lipsheim, près de Strasbourg. La marque y a présenté les spécificités techniques de celle-ci avant de dévoiler son processus minutieux de fabrication.
Si Gaggenau est éponyme d’un village allemand en Forêt Noire, ses capacités de fabrication sont aujourd’hui concentrées en France, dans le village alsacien de Lipsheim. C’est dans ce haut lieu technique que la marque du Groupe BSH a décidé de célébrer le lancement de sa gamme de fours Minimalistic, prévue en fin d’année. Avant de faire visiter l’usine, elle a détaillé cette nouvelle collection dans la salle de formation de l’usine, apprêtée pour l’occasion. Elle comprend des fours traditionnels, fours combi-vapeur, combinés micro-ondes, tiroirs culinaires et chauffants et tiroirs de mise sous vide.
Des appareils minimalistes, épurés et innovants
D’abord, les appareils Minimalistic sont fidèles à leur nom : leur façade épurée n’accueille qu’un écran tactile et, grande nouveauté, un anneau de contrôle central. Bijou de technologie, il apparaît comme flottant au-dessus de l’écran, et tourne à une précision de 1 degré, tout en offrant un ressenti fluide grâce à l’action d’une huile spécifique. « La conception de cet anneau a pris plus de 2 ans. Nous avons travaillé avec l’industrie horlogère suisse », explique Bruno Piquand, directeur marketing Europe de l’Ouest de Gaggenau. Il intègre un bouton tactile de mise en route et un détecteur de mouvement qui éclaire l’écran de contrôle lorsque l’on s’approche du four.
Ce point d’innovation est le premier d’une longue liste. Pour les fours classiques de la gamme, la puissance du gril et de la résistance de sole a été grandement améliorée – 3400 W contre 2400 W précédemment. Cela permet de chauffer la pierre à pain sans avoir à brancher de résistance externe. Le passe-partout, plaque en inox de 1,5 mm d’épaisseur placé derrière la vitre de la porte des fours, a demandé la création de nouveaux processus pour réaliser un chanfrein aux finitions parfaites. Même la lumière a été repensée : elle est désormais en diagonale et inclinée, orientée directement sur le plat sans éblouir.
Un processus de fabrication spécial Gaggenau
La visite de l’usine a confirmé le positionnement très haut de gamme de la marque. Chaque écran et anneau sont montés à la main puis testés dans une cabine automatique pour vérifier la rotation parfaite de l’anneau et l’absence de pixel mort dans l’écran. L’usine comprend même une salle à air propre pour la réalisation des composants électroniques qui composent les appareils. « Cela évite la poussière et prolonge la durée de vie des appareils détaille Jörg Neuner, directeur du centre Gaggenau de Lipsheim. Comparé aux autres appareils du groupe BSH, chaque étape de fabrication d’un appareil Gaggenau demande 4 fois plus de temps.
Cette dichotomie ne se retrouve pas qu’à Lipsheim. « Je suis récemment allé visiter les usines de fabrication des appareils froids du groupe en Turquie. J’y ai vu la différence entre les produits Gaggenau et le reste du groupe. Si pour Siemens ou Bosch, le rendement est maître, pour notre marque, j’ai observé des personnes en gants blancs précautionneusement emballer un habillage de porte », précise Bruno Piquand. Des étapes similaires peuvent également être observées dans l’usine française. « La qualité de nos produits et la préservation du savoir-faire manuel français sont à l’origine des prix de nos appareils ».
